Vor-Ort-Qualitätssicherung · Shenzhen, China
Wir prüfen dort,
wo Ihre Bauteile
entstehen
FABRIK
AUDIT
Kein Remote-Audit. Kein Fragebogen. Unser Team fliegt persönlich nach Shenzhen – und durchleuchtet den Hersteller direkt an der Maschine, im Messraum und im Versandbereich. Nach VDA 6.3.
7+
Audit-Stunden vor Ort
VDA 6.3
BEWERTUNGSSTANDARD
≥90 %
Freigabe-SchwellenwerT
30 Tage
Max. CAPA-Laufzeit
Ein Zertifikat
sagt nichts über
den Montag danach.
Qualitätsmanagementsysteme existieren auf dem Papier – Qualität entsteht am Shopfloor. Deshalb schicken wir keine Fragebögen nach Shenzhen. Wir gehen selbst hin: an die 5-Achs-Bearbeitungszentren, in den klimatisierten Feinmessraum, in die Versandzone.
Unsere Audite folgen dem physischen Materialfluss des Bauteils – vom Rohmaterial-Wareneingang bis zur seetauglichen Verpackung. Jede Station wird bewertet, protokolliert und verpflichtet.
Der Audit-Ablauf im Detail
08:30 – 10:30 Uhr
Eröffnungsgespräch & Dokumentenprüfung
Wir etablieren die DACH-Industriestandards als verbindliche Basis – nicht als Verhandlungsposition. Werkleitung, Qualitätsleiter und Produktionsleiter werden physisch in die Pflicht genommen.
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Revisionsmanagement: Werden Zeichnungsänderungen (Index A → B) systemseitig an den Maschinenterminals sofort gesperrt?
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ISO-Zertifikate & Kalibrierprotokolle auf Aktualität und DAkkS-/CNAS-Gültigkeit prüfen
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Teilnehmerkreis: Werkleitung, QM-Leiter, Produktionsleiter, Übersetzer
10:30 – 12:30 Uhr
Shop Floor Teil 1 – Wareneingang & Fertigung
Wir folgen dem Materialfluss von der angelieferten Rohstange bis zum fertig bearbeiteten Bauteil. Direkt an den Maschinen – nicht daneben.
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Traceability-Check: Heat-Number-Abgleich mit EN 10204-3.1-Zeugnis + PMI-Test (Röntgenfluoreszenzanalyse) für kritische Werkstoffe wie 1.4404
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Werkstofftrennung: Räumlich getrennte Bearbeitung von Kohlenstoffstahl und Edelstahl – separate Werkzeuge, autarke Kühlmittelkreisläufe, klare Bodenmarkierungen
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CNC-Maschinenpark: TPM-Wartungspläne, Achsgeometrie-Kalibrierzyklen, Werkzeug-Standzeit-Management
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Werker-Selbstprüfung: First-Piece / Last-Piece-Protokoll, korrekte Messmittel am Arbeitsplatz, Bediener-Interview am laufenden Bearbeitungszentrum
13:30 – 15:00 Uhr
Shop Floor Teil 2 – Feinmessraum & Metrologie
Der Messraum ist das Nadelöhr jeder Qualitätsgarantie. Falsch klimatisiert oder mangelhaft kalibriert – und sämtliche Mikrometer-Toleranzen sind Makulatur.
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Raumklimatisierung: konstant 20 °C (±1 °C), Logbuch der letzten 14 Tage auf Wochenend-Abschaltungen prüfen, Luftfeuchtigkeit <50 %
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3D-Koordinatenmesstechnik (CMM): Live-Demo an komplexem Bauteil, CAD-STEP-Direktimport, Berechtigungsmanagement gegen Gefälligkeitsmessungen
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Oberflächenrauheit Ra/Rz: Kalibriernachweis, korrekte Cut-off-Wellenlänge nach DIN EN ISO 4288
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Fehlteile-Management: physisch verschlossene Sperrbox, rote Begleitzettel, ERP-Versandsperre bei Ausschuss
15:00 – 15:45 Uhr
Oberflächenfinish, Konservierung & Versand
Das präziseste CNC-Teil verliert seinen Wert, wenn es mit Kratzern oder Korrosionsnarben in Deutschland ankommt. Diese Station schützt Ihre Investition für die Langstrecke.
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Entgratung & Oberflächenbehandlung: manuell vs. maschinell, Subunternehmer-Audit (Eloxieren, chemisches Vernickeln) inkl. Schichtdickenmessung
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Industrielle Reinigung: Ultraschallbäder, Überwachung der Reinigungsmedien, Restölfilmkontrolle
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VCI-Konservierung: Einsatz flüchtiger Korrosions-Inhibitoren gegen Schwitzwasser auf dem Seeweg
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Seetaugliche Verpackung: kein Metall-zu-Metall-Kontakt, Schaumstoff-Inlays, Barcode-/QR-Etikettierung, Palettensicherung
16:30 – 17:30 Uhr
Abschlussgespräch & CAPA-Verpflichtung
Alle Befunde werden gesichtswahrend, aber ohne Interpretationsspielraum präsentiert. Das Protokoll mit CAPA-Deadlines wird noch im Raum gegengezeichnet.
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Klassifizierung: Major NC (K.o.-relevant) · Minor NC · OFI
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Dreistufiger CAPA-Plan: 3 Tage Sofortmaßnahme · 14 Tage Ursachenanalyse (8D/Ishikawa) · 30 Tage nachhaltige Implementierung
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Vorläufige VDA-Einstufung A / B / C und Freigabe-Status
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Gegenzeichnung durch QM-Leiter und Werkleitung vor Ort in Shenzhen
Unsere Bewertung.
Mathematisch. Unbestechlich.
Kein Bauchgefühl. Der Gesamterfüllungsgrad errechnet sich aus erzielte Punkte ÷ maximal mögliche Punkte × 100.
A
≥ 90 %
Voll freigegeben
Sofort einsatzbereit für kritische Serienprojekte. Kein Vorbehalt.
B
80 – 89 %
Bedingt freigegeben
Testbestellungen möglich. Serienfreigabe erst nach erfolgreichem CAPA-Abschluss.
C
< 80 %
Nicht freigegeben
Kein qualifizierter Partner. Re-Audit frühestens nach 6 Monaten und nachgewiesenen Prozessänderungen.
K.o.-Prinzip · Downgrading-Regel
Ein hoher Durchschnitt schützt Sie nicht vor versteckten Katastrophen. Wird auch nur eine K.o.-Frage mit 0 Punkten bewertet – fehlende Materialrückverfolgbarkeit, defektes Fehlteile-Management, Fertigung nach veralteten Zeichnungsständen – wird der Lieferant automatisch auf Status B oder C gedeckelt, egal wie gut der Rest abschneidet. Erst wenn das CAPA nachweislich wirkt, wird die Sperre aufgehoben.
Verbindliche Maßnahmenpläne
Befunde erzwingen
Verbesserungen.
Nicht Versprechen.
Jede Abweichung, die wir dokumentieren, mündet in einem rechtlich bindenden CAPA-Maßnahmenplan – gegengezeichnet vom Lieferanten noch im Abschlussgespräch in Shenzhen. Wir überwachen die Umsetzung konsequent bis zum Wirksamkeitsnachweis.
FRIST: 3 TAGE
Sofortmaßnahmen
Containment Actions stoppen den Fehler sofort. Beispiel: Abgelaufenes Messmittel aus der Produktion entfernen und sperren. Defekte Ausschussbox mit neuem Schloss sichern.
Frist: 14 Tage
Ursachenanalyse
8D-Report mit Ishikawa-Diagramm und 5-Why-Methode. Der Lieferant muss nachweisen, warum der Fehler entstanden ist – nicht nur, dass er ihn behoben hat.
Frist: 30 Tage
Nachhaltige Implementierung
Systemische Lösung mit messbarem Wirksamkeitsnachweis. Beispiel: Kopplung der Messraum-Klimaanlage an die USV, automatischer Alarm bei Temperaturabweichung > ±1 °C.